Как сделаны винты?

Как сделаны винты?
Как сделаны винты?

Винты относятся к семейству резьбовых крепежных деталей, которые также включают в себя шпильки и болты. Практические применения винтов почти бесконечны: они используются в промышленности, начиная от строительства и заканчивая электроникой, и могут использоваться практически для любого проекта, для которого требуется прочное соединение двух или более объектов. Процесс изготовления этих небольших крепежных элементов сложный, но современные производственные процессы сделали винты более дешевыми, более прочными и точными.

Современные винты изготавливаются одинаково, точно и прочно.

Производство ранних винтов

Концепция винтов можно проследить примерно до 200 г. до н.э., но металлические винты, которые напоминают современный стиль, не были разработаны до эпохи Возрождения, между 14 и 17 веками нашей эры. Эти ранние винты были ручной работы, поэтому ни один из двух винтов не был идентичен, В 1586 году Жак Бессон представил первую винторезную машину, которая проложит путь для будущих инноваций. Работа и Уильям Уайатт подали патент на первую автоматическую винторезную машину в 1760 году; он мог вырезать примерно 10 винтов в минуту. В 1836 году Уильям Кин разработал процесс прокатки нити. Хотя его усилия в основном не увенчались успехом, резьбонарезка в конечном итоге стала современным стандартом для производства винтов.

Современные материалы

Наиболее распространенным материалом, используемым для изготовления винтов, является проволока с низким и средним углеродистым стальным покрытием. Другие долговечные и недорогие металлы, которые иногда заменяются, включают латунь, нержавеющую сталь, никелевый сплав и алюминиевый сплав. Некоторые винты имеют для них дополнительную защиту для дополнительной защиты, которая должна быть совместима с сырьем шнека. Сталь может быть покрыта цинком, кадмием, никелем или хромом.

Холодный заголовок

Массовое изготовление винтов осуществляется посредством холодной прокатки и метода прокатки нити. Катушку проволоки подают в машину, которая выпрямляет ее, а затем непосредственно в другую машину, которая разрезает проволоку на требуемые длины. Один или два пуансона вырезают головку винта в заданную форму. Этот процесс может производить от 100 до 550 заготовок за минуту.

Прокатка резьбы

Затем винтовые заготовки направляются вниз по желобу, который ведет к одному из трех различных типов резьбонарезных штампов. Если используется возвратно-поступательная головка, винт будет скатываться между одной неподвижной плоской матрицей и той, которая перемещается назад и вперед попеременно, чтобы создать резьбу винта. Цилиндрическая головка достигает такого же основного результата, вращая винт между двумя или тремя круглыми матрицами. Процесс планетарной заготовки удерживает зажимную заготовку в неподвижном положении, в то время как несколько винтовых машин вращаются вокруг винта. Все три из этих методов создают винты, которые сильнее, чем те, которые создаются с помощью машинных методов. Это связано с тем, что нити на самом деле не разрезаются на заготовку, а прижимаются. Резьбовая прокатка гарантирует, что в корпусе винта не теряется материал, удерживая металл в сильном положении, а также создавая более точно расположенные нити.

Контроль качества

Стандарты для резьбовых резьб были установлены Национальной комиссией по резьбе в 1928 году; основная цель заключалась в том, чтобы сделать винты более взаимозаменяемыми. В 1948 году была принята унифицированная система резьбовых ниток, которая фокусировалась на количестве резьб на дюйм, высоте и форме резьбы и диаметров. В 1966 году Международная организация по стандартизации предложила универсальные ограничения на метрические и дюймовые диапазоны размеров, которые стали общепринятым глобальным стандартом.